陕西兴化老企业勇当减排急先锋

2019-10-13 03:48:03 来源: 张掖信息港

陕西兴化 : 老企业勇当减排急先锋

年底前,我们将在回收自产的废水、废气的同时,利用新项目先进的废水深度处理技术,处理来自兴平市污水处理厂的中水,将其变成兴化集团大发展的不竭水源。 陕西兴化集团有限公司董事长王志海的这番话,令既兴奋又疑惑。

因为在常人看来,始建于上世纪60年代的兴化集团,由于设备陈旧老化、工艺技术落后,其环境保护和节能减排压力本来就很大,能实现自身 三废 达标排放已属不易,又如何消化处理每年数千万立方米的社区废水呢?

然而,事实证明:兴化集团并无虚言。这个已过不惑之年的老企业,正焕发出勃勃生机,在企业规模不断扩大、经济效益连年攀升的同时,环保投入不断加大,节能减排成绩斐然。

近十年来,兴化集团累计投入3亿元资金,对生产过程产生的废气、废水和废渣进行综合治理。他们先后采用无毒无害的苯菲尔法脱硫脱碳技术,对污染严重的砷碱液法生产工艺实施技术改造,彻底消除了砷污染。引进新型天然气转化技术取代重油裂解工艺,从源头上消除了炭黑水污染。采用国内先进的吸收解析工艺,蒸发并回收合成氨装置弛放气中残留氨气,使驰放气中氨 氮浓度由400毫克/升降至60毫克/升以下。通过新建130吨/小时循环流化床蒸汽锅炉热电联产装置,使公司吨蒸气耗煤量从186千克降至151千克,年节煤1万余吨。烟气中二氧化硫含量也由1000毫克/立方米降至200毫克/立方米,比国家排放标准还低2倍。

十一五 期间,在生产规模连年大幅攀升的同时,兴化集团的新鲜水补充量却由1400立方米/时缩减至450立方米/时,水重复利用率达到97%以上的国内先进水平。通过对二次蒸气、蒸气冷凝液、硝铵表面冷凝液、硝酸闪蒸气,以及二氧化碳放空气中余热的回收利用,兴化集团每年节约蒸气8.4万余吨,节煤1万余吨。他们投资4000余万元,将双室床工艺软水站改为电渗析工艺后,既减少了酸碱消耗,又能将处理后的中水重复使用,每年为兴化集团节水300多万立方米,回收液氨1000余吨。

由于原料、工艺原因,合成氨企业二氧化碳的排放似乎难以避免。然而,兴化集团的二氧化碳却能做到零排放。

2000年,兴化集团抓住陕北天然气输入关中的机遇,斥资6800万元,实施 油改气 工程,使装置二氧化碳产生量骤减1/3以上。在合成氨产能由初的5万吨/年滚雪球般扩大到23万吨/年的同时,配套的纯碱产能也由初的5000吨/年扩大到目前的12万吨/年,每年消耗二氧化碳约6万吨。为全部回收利用合成氨装置排放的二氧化碳,2004年,兴化集团成立了新科气体有限公司,专门生产经营高纯液体二氧化碳。目前,该公司已经形成8万吨/年高纯二氧化碳生产能力,年回收二氧化碳超过4000万立方米,成为西北地区的食用二氧化碳供应商,同时成为全国为数不多的实现了二氧化碳零排放的合成氨生产企业。

2008年5月,总投资39.98亿元的节能及综合利用技术改造项目 年产30万吨煤制合成氨、30万吨甲醇、30万吨纯碱、32.4万吨氯化铵项目启动,展现了兴化集团实施煤、气、盐并举,优化和调整产品结构,将污染物由末端治理引向源头封杀的大手笔。工程采用氨、醇、碱联产工艺,利用氨合成过程中的一氧化碳生产甲醇,富余的二氧化碳生产纯碱,甲醇合成后富余的氢气生产合成氨。整个过程布局紧凑,科学合理,既做到了碳氢互补,又实现了物尽其用,年减排二氧化碳70多万吨。

不仅如此,为减少项目对当地水资源的占用,新项目将引入兴平市城市污水处理厂的中水,年处理回用社区中水1400余万立方米,减少城市废水排放量近2000万立方米。项目还采用了锅炉尾气氨法脱硫技术,使脱硫率大幅提升至95%以上,二氧化硫排放大大低于国家标准。生产过程产生的粉煤渣用于制砖及水泥辅料。项目建成后,陕西兴化将成为 三废 全部零排放的循环经济示范企业。

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